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Am Standort von Interlock Concrete Products in Jordan, Minnesota, USA, hat Rochester Concrete Products (RCP) Kunden die M?glichkeit geboten, die neue Produktionsanlage mit hochmoderner Technologie zu besichtigen. RCP ist ein in dritter Generation geführtes Familienunternehmen mit einer langj?hrigen Geschichte in der Herstellung von Beton und Erfahrung im Bauwesen, die bis ins Jahr 1914 zurückreicht. Mit seinem umfangreichen Know-how in der Produktherstellung und der Konstruktion hat das Unternehmen erheblich zur Bauindustrie in seinem Heimatstaat Minnesota und der Marktregion des n?rdlichen Mittelwestens der USA beigetragen.

Mit Produktionsstandorten in Rochester, US-Bundesstaat Minnesota sowie weiteren Standorten in Thorp und Beaver Dam, US-Bundesstaat Wisconsin und Jordan, US-Bundesstaat Minnesota, bietet RCP hochwertige Betonprodukte für eine gro?e Bandbreite an Bauprojekten an.

Chris Price, CEO von RCP, und Jeff Price, Pr?sident von RCP, leiten das familiengeführte Unternehmen und es war ihre Entscheidung, erhebliche Investitionen in neue Produktionstechnologie zu t?tigen, die neue Standards für Qualit?t und Innovation setzt.

Der Bau des 4.180 m? gro?en Geb?udes, in dem sich jetzt die neue Anlage befindet und das heute neben dem bereits bestehenden 3.251 m? gro?en Produktionsst?tte steht, begann mit eigenen Besuchen europ?ischer Produktionsst?tten. Diese Besuche dienten dazu, ein besseres Verst?ndnis dafür zu entwickeln, was ben?tigt wird, um das Unternehmen optimal für den dynamischen nordamerikanischen Markt zu positionieren. Dieser fordert mittlerweile europ?ische Standards für h?chste architektonische Qualit?t und Innovation in Produktformen, -gr??en und -ausführungen. Die neue Anlage unterstreicht das Engagement von Rochester Concrete Products (RCP), diese neuen Standards in Bezug auf Farbgebung, Produktinnovation und erh?hte Verfügbarkeit für den Landschaftsbau zu etablieren, und zwar auf eine Art, die nicht nur alle besichtigenden Bauunternehmer und H?ndler, sondern auch alle Mitarbeiter von RCP begeistert hat.

?Der treibende Faktor für die neue Anlage war, dass wir Marktanteile bei Produkten mit Vorsatzbeton verloren, die bei den Kunden immer beliebter wurden”, so Jeff Price. ?Unsere bestehende Anlage war arbeitsintensiv, und es war besonders schwierig, den Ersatzteilbestand vorzuhalten, der notwendig war, um die Ausf?lle und die damit verbundenen Stillstandzeiten zu begrenzen. Es war an der Zeit, mehr zu tun, als nur die bestehenden Produktionskapazit?ten zu verbessern. Es war an der Zeit, einen Generationenwechsel vorzunehmen.” Das RCP-Team war bereits zuvor regelm??ig nach Europa gereist, um ausgew?hlte Produktionsst?tten zu besichtigen, beschloss jedoch, die Recherche 2019 noch intensiver zu betreiben. ?Dabei zeigte sich, dass viele Produzenten, die in qualitativ hochwertige Vorsatzbetonprodukte investiert haben, wie wir sie uns wünschten, Hess-Betonsteinmaschinen vom Typ RH 2000-4 MVA nutzen. Unsere Unternehmensphilosophie und unser Engagement für einen h?heren Qualit?ts- und Innovationsstandard haben uns auf natürliche Weise zur Technologie der Hess Group geführt”, erl?utert Chris Price. ?Auch sahen wir die M?glichkeit, uns mit anderen Hess-Produzenten über bew?hrte Verfahren auszutauschen, um unsere Lernkurve zu verkürzen und die Anhebung unserer Standards zu beschleunigen. Darüber hinaus war die Topwerk Group (der die Hess Group angeh?rt) und ihr wachsendes Engagement, den nordamerikanischen Markt mit der Gründung von Topwerk America, Inc. in Conroe, US-Bundesstaat Texas, zu unterstützen, ein entscheidender Faktor für unsere endgültige Wahl.”

Die endgültige Entscheidung für den Bau einer neuen Anlage und den Verzicht auf die Modernisierung der bestehenden fiel dem RCP-Management nach der Berücksichtigung aller kritischen Faktoren leicht. Die M?glichkeit, den Automatisierungsgrad, die Produktionskapazit?t, das Materialmanagement und die Qualit?tskontrolle zu verbessern, rechtfertigte diese umfangreiche Investition. Chris Price ist h?chst zufrieden mit seiner Entscheidung, die Hess Group als Hauptlieferanten für dieses transformative Projekt ausgew?hlt zu haben. ?Die Hess Group hat uns w?hrend des gesamten Prozesses unterstützt – von der Angebotsabgabe für eine Modernisierung der bestehenden Anlage über die Koordination der Werksbesichtigungen in Europa bis hin zur abschlie?enden Diskussion, Planung und Analyse der neuen Anlage.” Er fügt hinzu: ?Das gesamte Team war sehr professionell und unterstützte unsere Entscheidung, mit der fortschrittlichen Fertigungstechnologie fortzufahren. Ihr Projektmanagement war sorgf?ltig und entsprach dem, was man von einem in der Betonfertigungstechnologie führenden Unternehmen erwarten kann.”

Hess Betonsteinmaschine RH 2000-4 MVA

?Das Herzstück der neuen Anlage ist die Hess-Betonsteinmaschine RH 2000-4 MVA. Das ist nicht einfach eine weitere Maschine, sondern ein System wie kein anderes”, erkl?rt Kevin Mensink, Vizepr?sident Marketing bei RCP. ?Das spezielle Bediensystem und die technischen M?glichkeiten dieser Maschine wurden eigens für die Produktion von gr??eren Pflastersteinen mit Vorsatzschicht entwickelt. Wir sind jetzt in der Lage, kontinuierlich architektonisch hochwertige Betonprodukte herzustellen, die unseren neuen Standards entsprechen!” Scott Schaffler, Betriebsleiter der neuen Interlock-Concrete- Produktionsst?tte in Jordan, best?tigt die zuverl?ssige Leistungsf?higkeit der neuen Hess-Maschine und stellt fest: ?Produkte, die wir heute als zweitklassig einstufen, sind besser als die, die zuvor in Kategorie eins geh?rten. Diese Maschine ist ein echter Game Changer!”

Bei den h?ufigen Werksbesichtigungen hebt Kevin Mensink die besonderen Merkmale der Betonsteinmaschine RH 2000-4 MVA hervor, die den gro?en Ausschlag geben. Angefangen bei den vier unabh?ngig voneinander gesteuerten Auflastzylindern, die eine einheitliche H?he und Dichte über die gesamte Produktlage liefern, bis hin zur patentierten Gl?ttrolle, die eine Vorsatzbetonmischung mit h?herem Feuchtegehalt erm?glicht, um eine festere, leuchtendere und gl?nzendere Oberfl?chenausführung der Platten zu erzielen.

?Andere haben versucht, dies mit anderen Methoden zu erreichen, aber niemand reichte an die Qualit?t, Pr?zision und Effizienz heran, die die Hess-Technologie liefert. Die Gl?ttrolle hat ein breiteres Spektrum an Produktgr??en mit einer gr??eren Palette an Farbnuancen erm?glicht”, fügt Kevin hinzu.

All dies wurde ausgestellt und von mehr als 600 Bauunternehmern besichtigt, die bis zum 1. Mai 2024 an den Werksführungen teilnahmen. ?Die gesamte Anlage sollte in Echtzeit unser Engagement veranschaulichen, die Marke zu werden, die Bauunternehmer wegen der einfachen Montage ausw?hlen”, so Jeff Price. ?Verfügbarkeit, Qualit?t, Zuverl?ssigkeit und Innovation sind heute die wichtigsten Attribute, die mit RCP in Verbindung gebracht werden.“

Formen

Ein weiteres Beispiel für das neue Engagement für h?chste Standards sind die Sorgfalt und Aufmerksamkeit, die den Formen von Kobra gewidmet werden. Die Formkomponenten sind für die Formgebung des Betonsteins von essenzieller Bedeutung. Die Stabilit?t, Dauerhaftigkeit und Konstruktion der Form wirken sich direkt auf die Gr??e, Struktur und architektonische Qualit?t der gefertigten Pflastersteine oder Platten aus. ?Die Formen sind ein hervorragendes Beispiel dafür, wie eine kleine Entscheidung am Anfang des Produktionsprozesses enorme Auswirkungen darauf haben kann, was die Handwerker beim Verlegen des Pflasters erfahren”, so Kevin Mensink. ?RCP hat investiert, um sicherzustellen, dass diese Formausstattungen unseren Kunden einen bedeutenden Nutzen bringen.” Zum Beispiel die Ausrichtung der Kopfführung, die gew?hrleistet, dass der Auflaststempel Zyklus für Zyklus an genau derselben Stelle das Formrahmens herunterkommt, um einheitliche Fasen und Kanten an den Pflasterprodukten sicherzustellen. Zus?tzlich erm?glichen beheizte Auflastplatten RCP die effiziente Herstellung von Pflasterprodukten mit einer Vorsatzbetonmischung mit h?herem Feuchtegehalt, was zu kr?ftigeren und leuchtenderen Farben führt.

Fertigungsunterlage

Die Fertigungsunterlage selbst wird h?ufig als wichtige Komponente im Produktionsprozess eines gr??eren Pflastersteins übersehen. Sie wirkt als Unterseite der Form und tr?gt durch ihre Festigkeit und Dauerhaftigkeit zum Produktionszyklus bei, was sich direkt auf das Endprodukt auswirkt. RCP entschied sich für die Wasa-Woodplast?-Fertigungsunterlage der Wasa AG. Diese hochwertige Unterlage kombiniert einen Hochleistungskunststoff mit einem Weichholzkern, um eine besonders hohe Sto?festigkeit und Biegefestigkeit zu gew?hrleisten.

Brettpuffer-Kapazit?t für Fertigungsunterlagen

Um die konstante Leistungsf?higkeit der Betonsteinmaschine RH 2000-4 MVA zu gew?hrleisten, hat RCP erheblich in die Bereitstellung eines Brett-Puffers mit einer Kapazit?t von mehr als 2.400 Fertigungsunterlagen investiert. Damit werden eventuelle Zykluszeitunterschiede zwischen der Nassseite (Produktionslinie) und der Trockenseite (Umlauf- und Verpackungslinie) ausgeglichen, die durch tempor?re oder geplante Stillstandzeiten entstehen k?nnen. So k?nnen die Produktions- und / oder Verpackungslinien weiterlaufen, um eine h?here Produktverfügbarkeit für die Kunden zu gew?hrleisten. ?Durch diese Pufferkapazit?t k?nnen wir bei kurzfristigen Stillst?nden der Linien 14 Stunden lang weiterproduzieren. Die M?glichkeit, eine Maschine kontinuierlich laufen zu lassen, erh?ht nicht nur die Produktionskapazit?t, sondern unterstützt auch eine gleichbleibende Produktqualit?t”, so Kevin Mensink.

Dosieren, Mischen und Farbmischung

Dosieren

Jede Werksbesichtigung beginnt am Anfang, und das sind hier die Zuschlagstoffdosierung, der eigentliche Mischvorgang und die Farbmischung. RCP beauftragte Advanced Concrete Technology (A.C.T.) mit der Lieferung der Dosierund Mischanlage sowie der Farbmischsysteme für das neue Werk. A.C.T. hat bereits bei zahlreichen Werken auf der ganzen Welt mit der Hess Group zusammengearbeitet, und sie teilen die gleiche Auffassung in Bezug auf den technischen Support für ihre Kunden in Nordamerika. A.C.T. war in der Lage, das komplette Equipment innerhalb des gesteckten Zeitrahmens für das Projekt zu liefern, w?hrend andere Unternehmen der Branche zu dieser Zeit mit Lieferkettenproblemen zu k?mpfen hatten.

Um einen gleichbleibenden Feuchtigkeitsgehalt und die richtige Temperatur bei allen Gesteinsk?rnungen zu gew?hrleisten, wurde ein gro?zügiges Innenlager für alle Rohmaterialzuschl?ge eingerichtet. Im Werk werden heute 660 t Gesteinsk?rnungen gelagert.

Mischen

Die Mischerplattform verfügt über drei Mischer: einen Wiggert HPGM-3750-Mischer für die Kern- oder Hinterbetonmischung und zwei Wiggert-Pr?zisions-HPGM-375-Mischer für die Vorsatzbetonmischung. Der HPGM-3750-Mischer gew?hrleistet eine konstante Versorgung mit Rohstoffen, um den Materialverbrauch der Betonsteinmaschine selbst für die volumenst?rksten Produkttypen wie zum Beispiel übergro?e Stufen und Stützw?nde zu decken. Die beiden HPGM-375-Vorsatzbetonmischer reduzieren das Risiko einer Farbverunreinigung zwischen verschiedenen Mischungsvorg?ngen und garantieren eine gleichbleibende Farbtreue der Mischungsfarben, selbst, wenn Wei?zement Teil der Farbmischung ist.

Farbmischung

Die vier oszillierenden Quad-Aufgabef?rderer k?nnen in zwanzig unterschiedlichen Positionen ein- und ausfahren. Dadurch, dass die Farbe in pr?ziseren Mustern auf das Band gelegt wird, werden Farbstreifen vermieden. Die Quad-Aufgabef?rderer liefern die Rohfarbmischungen in genauer Dosierung, die durch die Geschwindigkeit der B?nder und die Position des Abladepunkts auf dem Band gesteuert wird. Diese flexible Kombination aus Geschwindigkeit, Dosierung und Platzierung auf dem Hauptf?rderband erm?glicht eine gr??ere Bandbreite an Farbmischungen. Diese detaillierten Mischungsrezepte werden in der Rezeptur erstellt und gespeichert, damit sie für künftige Produktionsl?ufe der gleichen Produkte immer wieder abgerufen werden k?nnen. ?Unser Ziel besteht darin, im Oktober die gleichen Farbmischungen zu liefern wie im Mai. Unsere Kunden sollen sich darauf verlassen k?nnen, dass unsere Farben von Charge zu Charge gleichbleiben”, bemerkt Kevin Mensink.

Der Vorsatzbetonmikrodosierer liefert die Farbstoffe grammweise. Genau dosierte festere und feinere Gesteinsk?rnungen gew?hrleisten frische und unverwechselbare Farboberfl?chen und schaffen eine natürlichere Farbmischung.

Chroma Shield Sprayer

Mit dem Chroma Shield Sprayer wird ein chemischer Oberfl?chenschutz auf die frisch produzierten Pflasterprodukte aufgesprüht. Dieser Beschichtungsvorgang schützt die Farbe und die gl?nzende Oberfl?che vor den sch?digenden Auswirkungen von Sonneneinstrahlung, Salz und Rasenchemikalien.

Qualit?tskontrolle

Qualit?tskontrolle auf der Nassseite

Um den neuen Qualit?tsstandard der Produkte zu gew?hrleisten, hat RCP sowohl auf der Nass- als auch auf der Trockenseite der Produktionslinien spezielle Qualit?tskontrollstationen eingerichtet. Auf der Nassseite werden die H?he und die Dichte der Produktlagen überwacht und per Laser gemessen, um eine pr?zise H?he mit einer Toleranz von +/- 1 mm zu gew?hrleisten. ?Unsere Produkte sind für den Bauunternehmer einfacher zu verlegen. Unsere Pflasterprodukte weisen vom ersten bis zum letzten Element eine gleichbleibende H?he auf”, betont Kevin Mensink.

Die Dichtemessung erfolgt durch Wiegen der leeren Fertigungsunterlage vor der Betonsteinmaschine und nach ihrem Austritt aus der Maschine mit einer frischen Produktlage. ?Die Dichte ist der entscheidende Faktor für die endgültige Festigkeit des Produkts. Wenn ein Produkt unseren Dichtestandard nicht erfüllt, wird es sofort aussortiert, noch bevor es die H?rtekammer erreicht”, erkl?rt Scott Schaffler. Die Qualit?tskontrolle auf der Nassseite umfasst auch eine Sichtinspektion der Vorsatzschicht- und Kantenausführung sowie weiterer Aspekte, die mit den Taktparametern der Betonsteinmaschine korreliert werden.

Qualit?tskontrolle auf der Trockenseite

Auf der Trockenseite ist der Aussortierplatz der Qualit?tskontrolle mit zwei Mitarbeitern besetzt, die fehlerhafte Pflasterelemente, die durch das Laser-QC-System identifiziert wurden, aussortieren, sowie alle, die den Anforderungen an die Sichtinspektion nicht genügen. Jeff Price fügt schnell hinzu: ?Unser Qualit?tsanspruch wird noch weiter ansteigen. Geplant ist der Erwerb eines KI-Robotersystems, das wir innerhalb der n?chsten Jahre installieren werden. Die F?rderlinien sind schon dafür vorbereitet. Das System nutzt Kameratechnologie und KI-Software, um diese QC-Station in eine automatisierte Smart Station umzuwandeln, die besch?digte Elemente identifiziert und aussortiert und die Daten für unsere kontinuierliche Verbesserung erfasst.”

Fahrzeuggruppe und Trockenkammer

Die frisch produzierten Produkte werden von der auf Schienen verfahrbaren Fahrzeuggruppe reibungslos zur Trockenkammer transportiert. In dieser als Gro?kammer realisierten Trockenkammer von Rotho werden Feuchte und Temperatur genau kontrolliert, um eine maximale Festigkeit und Dauerhaftigkeit der Betonprodukte zu erzielen. Die ursprüngliche Lagerkapazit?t von 5.500 Fertigungsunterlagen reicht für mehrere Schichten und/oder bestimmte Produkte, die l?nger aush?rten müssen. Eine zus?tzliche Kapazit?t von 3.300 Fertigungsunterlagen ist im Anlagenlayout vorgesehen und kann bei geringer Unterbrechung des laufenden Betriebs erg?nzt werden.

Produkthandling und -verpackung

Steinl?ser und Granulatdosierer

Nach dem Aush?rten transportiert die Fahrzeuggruppe die Produkte zur Trockenseite. Die Produktlagen werden mit dem Hess-Steinl?ser/Doppler für den Transport zum Paketierer zusammengeschoben. Jede Pflastersteinlage wird mit einer Lage aus biologisch-abbaubaren Granulat bestreut, um das Oberfl?chenfinish beim Versand zu schützen. Der Steinl?ser verhindert dabei, dass sich Granulat zwischen den Steinen absetzt und das Zusammenschieben verhindert.

Hess-Paketierer

Nach dem Aush?rten transportiert die Fahrzeuggruppe die Produkte zur Trockenlinie, wo sie bearbeitet und zu den Paketierlinien bef?rdert werden. Der Hess-Paketierer Servo 700-2 selbst setzt einen Standard in Bezug auf sorgf?ltiges Handling und Bewegen der Produktlagen. Er nimmt die Lagen effizient auf und dreht sie, um sie in der richtigen Ausrichtung auf der Versandpalette abzusetzen. Dieses effiziente Handling erm?glicht einen sehr hohen Durchsatz an versandbereiten Gebinden im Lager.

Umreifung und Verpackung

Die Produkte werden üblicherweise, sofern nicht anders spezifiziert, auf den Versandpaletten umreift und nicht mit Kunststofffolie umwickelt, damit Luft darum zirkulieren kann. Durch diese Methode wird auch der CO2-Fu?abdruck verringert, da weniger Plastik verwendet wird und somit weniger Abfall auf der Baustelle anf?llt. Die Paketierlinie ist jedoch mit einer Verpackungsvorrichtung ausgestattet, falls eine Umhüllung erforderlich ist.

Die Begeisterung, die durch die zahlreichen Kundenbesichtigungen der neuen Anlage und die Vorstellung der neuen Produkte auf Fachausstellungen und Industrieevents ausgel?st wurde, zeigt die transformative Kraft von Investitionen in die Technologie von Produktionsanlagen, die wiederum die F?higkeiten eines Unternehmens verbessern, die Kundenerwartungen zu erfüllen und sogar zu übertreffen. ?Das Timing war einfach spitze”, versichert Chris Price. ?Wir freuen uns schon sehr auf das Jahr 2024, aber noch mehr freuen wir uns darauf, was die Zukunft an weiteren Innovationen und sogar noch h?heren Qualit?ts- und Konsistenzniveaus bringen wird. Und das alles begann mit dem einfachen Ziel, unsere bestehende Maschine zu modernisieren.”